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活性染料染棉纖維的顏色鮮艷度和耐濕處理牢度均較好，所以在棉針織物染色上最重要、最有潛力的染料是活性染料。但是它也存在兩方面的問題。第一，纖維素羥基在水中能部分電離，使纖維素帶負電荷，當活性染料在對纖維素進行染色時，它不易與負電荷的纖維素結(jié)合，所以其得色率較低，染料的利用率不高。第二，由于近幾年來原棉的等級下降，坯布中含有一些死棉，在采用活性染料染色時，染料的覆蓋性稍差，布面常出現(xiàn)白星現(xiàn)象。其效果就象坯布上布滿了白芯，使客戶無法接受，致使生產(chǎn)受阻。

針對以上現(xiàn)象，并不是沒有辦法去解決。東莞天盛化工采用了很多種方法，首先加強對坯布前處理方面的重視，即提高坯布的毛效，使死棉膨松，以提高染料的上色率。其次，提高元明粉的用量，提高染料的上色率，結(jié)果效果都不甚理想。目前有關(guān)改性整理能提高染料得色率的報導(dǎo)也很多，但多是用于棉紗、平幅軋染工藝上，那么能否用于針織物浸染工藝上，以利于死棉的改善及染料利用率的提高?為此，東莞天盛化工通過正交工藝試驗，選擇出了合理的工藝參數(shù)，又通過多次的大樣放樣實踐，確定了正確的工藝流程，實踐證明其效果是明顯的、可行的。

增深原理

東莞天盛化工增深劑的主要成份為具有環(huán)氧基的季胺高分子化合物，屬陽離子型，在與纖維素纖維的負電荷反應(yīng)后，使染色布面帶有陽離子，便于陰離子染料上染，從而提高了活性染料的上色率。另一方面，該反應(yīng)是在纖維表面形成一層陽離子層，所以當染料與纖維素形成共價鍵時，在坯布表面形成一染料層，達到遮蓋死棉的目的。因此我們針對增深劑做了以下實驗：

實驗

1、織物：全棉汗布

2、試劑：增深劑；(36°Be′)；滲透劑GP

3、工藝參數(shù)的選擇

對織物增深處理有四個方面的影響：首先是增深劑的濃度；第二，pH值的影響(用NaOH、Na2CO3調(diào)節(jié))；第三，溫度的影響；第四，時間的影響。為了選擇合理的工藝參數(shù)，我們采用正交試驗方法進行試驗(見表1)。

處理方式：將前處理好的棉針織物浸入含有增深劑的燒堿溶液中，升至規(guī)定的溫度下反應(yīng)若干分鐘后，取出水洗二次待染，測定其增深處理后的染色吸色率，以吸色率的高低確定其工藝參數(shù)。

從表2中數(shù)據(jù)分析表明，增深劑的濃度影響較為明顯，其次為時間、溫度、燒堿濃度；溫度及燒堿濃度可能是條件較接近的原因，所以影響不大。

我們選擇的工藝參數(shù)為：

增深劑4g/L

燒堿1.2g/L

溫度60℃

時間30min

從表2中看出30min與60min相比，60min吸液率稍高，考慮實際工作需要，所以選擇了30min。

試驗所用染料為MegafixB型。

4工藝流程的選擇

經(jīng)過增深處理后的纖維素纖維其勻染性、移染性均比未經(jīng)整理的纖維要差。而使染色造成不勻的原因有幾個方面：第一，由于在預(yù)處理中，無色的增深處理是否均勻，很難在處理中發(fā)現(xiàn)和控制，造成染色的不勻；第二，增深處理后的纖維其上染速率加快。對染料的結(jié)合力加強，一旦染花很難通過移染來改善其勻染性；第三，針織物的繩狀浸染，易造成里外染透不勻，產(chǎn)生條狀色花。

要克服以上問題，就是要加強對預(yù)處理時的工藝流程選擇，對生產(chǎn)工藝進行嚴格控制，確保前處理后的纖維素纖維的勻染性。

工藝順序的選擇(見圖1、圖2)：

經(jīng)過多次的中樣放樣試驗可看到，采用圖1的工藝流程，染色后布面較平整，無色花色柳。而采用圖2工藝流程，則常有色花色柳出現(xiàn)。這是因為增深劑需在堿性液中與坯布發(fā)生反應(yīng)，當pH值在12時反應(yīng)較快，我們將堿加入染機并走勻后，使坯布里外的pH值一致，然后再加入增深劑，讓其分多次與NaOH反應(yīng)，達到坯布里外均勻，坯布處理更均勻。而當我們將NaOH后加入時，則進入染機里的濃度不均勻，使坯布里外堿濃度不一致，使增深處理不均勻，造成染色不勻，易色花，所以我們在處理時一定要嚴格注意操作順序。

大樣生產(chǎn)應(yīng)用情況

在大樣生產(chǎn)中，我們采用了18tex×2汗布等多種纖維素纖維，在Q113染機上試樣染色。

1、工藝流程和工藝處方

坯布進機→加水沖稀的燒堿測定其pH值→加入沖稀的增深劑走勻→在15min至20min升到60℃走勻30min后排液→水洗二次→染色。

增深劑4.0g/L

36°B′eNaOH1.2ml/L(pH=11)

滲透劑GP0.2%

浴比1：10

溫度60℃

時間30min

2、應(yīng)用實例(見表3)

從表3中可以看到經(jīng)增深劑處理后的坯布，染料成本降低了20%～40%，元明粉降低了30%～50%，也說明了染料的得色率提高后染液的殘液減少，從而可減少后處理中的水洗次數(shù)、皂洗次數(shù)。綜合上述因素，使染色成本平均每噸可節(jié)約500元左右。同時還可遮蓋布面白芯疵點，改善坯布的合格率，大大提高了經(jīng)濟效益。

經(jīng)過我們多次的生產(chǎn)實踐表明，經(jīng)過增深處理后，活性染料對坯布的死棉遮蓋性得到了大大的改善，但是也存在著一定的局限性，即增深處理后的坯布會泛黃，不易染太艷亮的色。所以，如何使工藝更完善還有待探討。