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繼上次索索的兩點之外，我們還有幾點沒說。剩下的幾個要點如下：

認真抓好各環(huán)節(jié)技術組織措施，才能達到減少色差的目的：

染色的邊色和LOT色，并非只有染色過程才會產(chǎn)生的。邊色和LOT色的控制，除涉及企業(yè)的管理和原材料外，還有工藝、技術、設備、操作及其控制方法等。整個過程錯綜復雜，任何一個環(huán)節(jié)的失誤，都會“觸一發(fā)而動全身”，而造成色差。

1、前處理是控制色差的基礎：

染色出現(xiàn)邊色和LOT色，多數(shù)人把注意力集中在染色工序里檢查原因。而忽視前處理這個產(chǎn)生色差的基礎。這個片面的傾向，顯然是錯誤的?？梢哉f：前處理毛效、白度的一致，對色差的產(chǎn)生有著舉足輕重的作用。因此，要達到控制減少色差的目的，就必須花力氣先抓好前處理這個基礎工作。

（1）退漿凈煮煉透：

許多企業(yè)由于設備的局限或是計劃及成本因素，往往把退漿煮煉合二為一。但是這種退煮工藝，對于一些含漿率較高的產(chǎn)品（如燈芯絨，巴基斯坦及印度的坯布），其煮漂后毛效十分不穩(wěn)定。經(jīng)過摸索，我們認為： 純棉織物的前處理不能忽視退漿的重要性。退漿凈才能煮透，而只有退漿凈才可以給前處理一個穩(wěn)定的先決條件。實踐中，我們認為： 縫頭→退漿→燒毛→煮漂是最理想的工藝設計，染色產(chǎn)品毛效一般要求8cm以上，左中右及前后的毛效波動要控制2cm以內(nèi)。

（2）軋車軋液率一致：前處理軋車的軋液率，是否保持前后及左中右軋液一致是印染廠容易忽視的問題。尤其是煮漂和絲光軋液的軋車，如軋液率不穩(wěn)定，必然會引起染色色差產(chǎn)生。因此，要把前處理重點軋車的維護保養(yǎng)提升到染色軋車水平去處理。每周休息天，設備部都要重點去檢修，每周的頭班，技術人員都要測定軋車左中右的軋液率，符合要求才能投入生產(chǎn)。

（3）印染生產(chǎn)中，難以避免突發(fā)機電故障，這對容布量較大（600-800M）的連續(xù)性退煮漂機臺影響較大。發(fā)生此類問題，煮漂停放時間超過規(guī)定時，各廠應根據(jù)實際制定嚴謹?shù)姆倒ご胧逊倒さ臄?shù)量，箱號準確無誤通知染色主管，以便染色時分別試樣投產(chǎn)，可避免色差的產(chǎn)生。

（4）堅持前處理質量檢查和明確移交標準。

前處理半制品的外觀質量檢查是較簡單的。內(nèi)在質量檢查如毛效、PH值、含漿率的檢查也非難事。本文前面已提及"下機質量標準化"必須持之以恒、認真落實。但是上述的檢查仍不能滿足染色色差的實際要求。我們的做法是： 在染色前一個工序，每箱布取樣 1米，并連接縫頭，送染色主管檢查并搭染相同或接近的顏色去鑒定。

如染出的頭子布每段深、淺光色及左、中、右一致，即為合格品，相反為不合格品。前處理要采取措施修正，如出現(xiàn)試樣有邊色，可把染前白布樣轉90度車縫，以緯向調(diào)作經(jīng)向，再染一次。這樣，可求證是染色還是前處理產(chǎn)生的邊色。

（5）磨毛產(chǎn)品的色差控制：

隨著服裝市場的需要，磨毛后加工的產(chǎn)品越來越多，目前，除了純棉織物外，還發(fā)展到彈力斜，彈力府，尼龍棉交織的磨毛。由于磨毛的毛度前后和兩邊不一，也就易造成染色的邊色和LOT色。為了保證磨毛下機品質的一致，磨毛時必須嚴格控制布的干濕度，磨毛的壓力、張力、速度的一致。長時間的生產(chǎn)，磨毛砂紙因生產(chǎn)數(shù)量越大，損耗增大。因而磨毛時壓力也要適當?shù)卣{(diào)整才能保證毛度的前后長短一致。

檢查磨毛左中右長短是否一致，除手摸目測外，最好的辦法還是抽樣染色去檢查鑒定磨毛的邊色。另外因磨毛前大多教都要上柔軟劑，所以，入染前最好再復煮漂一次，這樣可去除表面花毛和柔軟劑，使染色色光保持前、后一致。

2、染色工序是控制色差的中心：

色差，顧名思義是顏色的差異。印染產(chǎn)品也只有通過染色才會暴露出色差的問題，可以講： 染色工序是產(chǎn)生色差的基地，也是控制色差的中心。因此要集中力量堅持認真細致的作風，采用科學合理的方法去守好基地，控制好這個中心。

（1）備料：

一個顏色，無論批量大小，首先要求是同一批次、色光、濃度相同的染料。否則染色時要重新調(diào)整配方，試樣后再投產(chǎn)。

（2）稱料：

由于稱料的差錯造成批內(nèi)色差，是印染廠最不值得去犯的低級錯誤，可靠的方法是： 分色稱料、專人復核，并按照染料份量的大小嚴格執(zhí)行衡器使用的規(guī)定。以達到堆確無誤。

（3）開料：

開料桶容量每個最好在800-l000升，每臺軋染機配套三個（活注焙固法每桶只能開300-500升），如采用活性汽固法及士林干還原法、硫化及涂料染色時，遇上批量大的顏色，可開齊2-3桶染液連通同時使用，這樣可減少因染料或操作的誤差而造成的色差。另外，每桶染液開好后，可用濾紙抽查，分析其擴散度及色光深淺的變化，作為對染料染前的最后把關。

（4）試樣：

軋染試樣的樣布一般控制每次20米左右，這樣可達到既準確又不浪費的效果。試樣的工藝技術條件（包括壓力、車速、溫度、濃度）必須與正常生產(chǎn)相同。這樣試樣準，色差才會減少。試樣時，除調(diào)方對色外，還應與左中右色差的調(diào)校一并進行到理想水平，這樣正式投產(chǎn)時就能達到對色準、邊色好的目的。

（5）預烘：

無論是紅外線預烘還是橫導輥預烘箱，織物表面的受熱溫度要保持勻衡一致，否則染料會隨水份的泳移造成色差。尤其預烘箱的風力是否分布平均，要訂出制度加強檢查，以防出錯。另外，有條件的企業(yè)可在預烘下機安裝在線測濕儀，檢查織物預烘下機的干濕度是否一致，以防止因干濕不勻造成的前后色差。

（6）蒸箱：

還原汽蒸箱的速度、溫度、濃度需前后一致。特別是活性汽固液和士林還原液都離不開的燒堿，實踐證明，色光對汽固或還原液中燒鹼濃度十分敏感。為了減少燒堿濃度誤差帶來的影響，可把每色所需燒堿用量一次備好，并以滴定準確后使用。

蒸箱溫度、壓力的控制，可規(guī)定控制進入蒸箱蒸汽的壓力和溫度表監(jiān)控。另外可在蒸箱壁上裝上蒸箱壓力U型管，并對U型管的高低（即對蒸箱內(nèi)壓力高低）有個規(guī)定的控制點，由于U型管反應比溫度表，壓力表的反應更快捷靈敏，所以蒸箱內(nèi)的溫度、壓力以U型管控制就更準確，前后色光就更為一致。

（7）監(jiān)控：

隨著科技的不斷發(fā)展，對邊色和LOT色的監(jiān)控儀器亦日益發(fā)展。例如：均勻軋車配上電腦，對其左中右軋液率的自動調(diào)控以及在線色差的測定和手提測色儀，溫度自控、PH值自動控制等。有條件的企業(yè)，逐步添置一些先進實用的科技儀器，無疑對減少色差有極大幫助。目前，大多數(shù)企業(yè)的染色仍然要依靠員工的嚴格把關，認真檢查去控制。每箱布要剪樣對樣最少三次，檢查前后色差的變化。染色下機都要剪布條（一般應有20cm闊），再用縫紉機把左中右連接在一起檢查邊色。發(fā)現(xiàn)問題及時采取措施解決。

（8）后整：

印染織物的后整理，會受后整理助劑的影響而產(chǎn)生色差。這一點必須引起重視和防止。具體可采取如下措施；軋染試樣時，要根據(jù)該品種的后整要求，如柔軟、上漿、防水、防污、涂層、樹脂等，剪樣對色前，按后整要求進行整理后才去對色。這樣可避免軋染下機對色準，后整下機色光變化的弊病。因此后整助劑的選用、配方、應由軋染主管制定。染后整理下機產(chǎn)品也需要剪樣對色（色樣由染色主管提供），并每箱布檢查左中右色差的變化，以達到防微杜漸的目的。